锅炉水垢的形成原因：锅炉在运行和使用一段时间后，一些水质或前水处理不好的锅炉，由于水在汽锅内受热后沸腾蒸发的结果，为水中的杂质提供了化学反应和不断浓缩的条件。当这些杂质在锅水中达到饱和时，便有固体物质析出。所析出的固体物质沉积在受热面上，称之为水垢。
水垢的种类：
水垢的危害：
水垢是蒸汽锅炉的“百害之首”，是引起蒸汽锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在：
(1)浪费大量燃料：因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于蒸汽锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例：
|
水垢厚度/mm |
0.8 |
2.82 |
3.18 |
12.7 |
19.05 |
|
多耗燃料 |
4% |
18% |
38% |
60% |
90% |
(2)容易使钢板、管道因过热而被烧损
因为锅炉结垢后，又要保持一定的工作压力及蒸发量，只有提高火侧的温度，但是水垢越厚，导热系数越低，火侧的温度就得越高。一般说来锅炉火侧的温度在900℃左右，而水侧的温度在190℃左右。当没有水垢时钢板的温度在230℃左右，一旦结垢1mm左右，钢板的温度比无垢时提高了140℃左右。20#钢板当温度达到315℃时，金属的各项可塑性指标开始下降，当达到450℃时，金属会因过热而蠕动变形。所以锅炉结垢是很容易使金属被烧损的。
(3)增加检修费用和降低使用寿命
蒸汽锅炉因水垢而引起的事故大约是蒸汽锅炉事故总数的三分之一，还是上升趋势，不但造成设备的损坏，也威胁到人身的安全。因此，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准，并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题，目前最科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好，功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。
工业锅炉清洗条件：
根据GBT1576-2018《工业锅炉水质》，TSG G5003-2008《锅炉化学清洗规则》的规定，工业锅炉化学清洗包括碱洗和酸洗，当水垢或者锈蚀达到以下程度时应当及时进行除垢或者除锈清洗：
1）锅炉受热面被水垢覆盖80%以上，并且水垢平均厚度达到1mm以上；
2）锅炉受热面有严重的锈蚀。
由于工业锅炉年检和清洗时一般不割水冷壁管，难以对整个受热面的水垢厚度和覆盖面积准确测算，因此水垢覆盖率通常只能根据锅筒（炉胆）、集箱、烟管、对流管、水冷壁管口等可见部位目测判断。
有关锅炉清洗的法规和标准：
由国务院颁布，于2009年5月1日起执行的《特种设备安全监察条例》，
第二十七条第三款规定：“从事锅炉清洗的单位，应当按照安全技术规范的要求进行锅炉清洗，并接受特种设备检验检测机构实施的锅炉清洗过程监督检验”
另外在七十九条中规定：锅炉清洗过程未经检验检测机构按照安全技术规范的要求进行监督检验的，由特种设备安全监督管理部门责令改正；已经实施清洗的，责令限期进行监督检验，并处5万元以上20万元以下罚款。
于2009年9月1日起实施的，国家质检总局第116号令《高耗能特种设备节能监督管理办法》，第二十三条也规定了：“锅炉清洗应当按照有关特种设备安全技术规范的要求对锅炉进行清洗，接受特种设备检验检测机构实施的锅炉清洗过程监督检验，保证锅炉清洗工作安全有效进行。”
锅炉水（介）质处理监督管理规则（TSGG5001-2010）：
第二十五条 锅炉清洗分为化学清洗和物理清洗，锅炉使用单位应当根据锅炉的实际情况选择合适的清洗方法。不得以清洗代替正常的锅炉水（介）质处理工作。
第二十六条 新安装锅炉启用前和在用锅炉受热面结垢、腐蚀程度达到《锅炉化学清洗规则》（TSG G5003）规定的清洗条件时，应当进行清洗。
第二十七条 从事锅炉化学清洗的单位（以下简称清洗单位）应当具备与其承担的化学清洗工作相适应的专业技术人员、设备、仪器仪表和质量保证体系，具有相应的能力或者相应的资质。锅炉化学清洗人员应当经过化学清洗专业知识和安全操作知识的培训。
第二十八条 清洗单位应当按照本规则与《锅炉化学清洗规则》（TSG G5003）的要求进行锅炉清洗，对其清洗工作及其质量负责。清洗前，清洗单位应当向检验机构提出锅炉清督检验的申请。仅对锅炉进行碱洗（煮）或者物理清洗时，不需要进行清洗过程的监督检验。
锅炉化学清洗规则（TSG G5003-2008）：对锅炉化学清洗的条件、清洗前的准备工作，垢样的采集和分析，清洗方案的制定、清洗工艺的确定、清洗介质的选用、清洗系统设置、清洗中腐蚀的控制、清洗液加热方式、清洗过程的化学监督、清洗质量要求、清洗操作安全以及清洗废液处理等作出明确规定，是各类以水为介质的锅炉进行化学清洗时必须遵循的安全技术规范。
清洗质量的要求：
清洗单位在清洗后应首先自检合格，再由锅炉检验检测机构对清洗质量进行检验，然后拆除清洗系统，恢复锅炉各装置，必要时可进行水压试验。
工业锅炉化学清洗质量要求：
1）清洗以碳酸盐或者氧化铁为主的水垢，除垢面积应当达到原水垢覆盖面积的80%以上；清洗硅酸盐或者硫酸盐为主的水垢，除垢面积应当达到原水垢覆盖面积的60%以上。必要时可以通过割管检查水冷壁管的除垢效果；
2）用腐蚀指示片测定的金属腐蚀速度应当小于6g/(m2.h),腐蚀量不大于80g/m2；
3）金属表面形成较好的钝化保护膜，不出现明显的二次浮锈，并且无点蚀；
4）清洗单位应当采取有效措施，清除锅内酸洗后已松动或者脱落的残留垢渣，疏通受热面管子。对于清洗前已经堵塞的管子，清洗后仍然无法疏通畅流的，应当由具有相应资格的单位修理更换，确保所有的受热面管子畅通。
锅炉经酸洗后金属表面活性较大，为了防止产生新的锈蚀，清洗后应尽快投入运行，如果不能投运的，应采取适当的防锈蚀保护措施。
清洗质量不合格及处理原则：
锅炉化学清洗监督检验中发现问题的应出具整改通知书，对整改情况确认，如仍然无法达到合格要求，则出具不合格报告。
1）除垢率不合格：不允许二次清洗，通过人工方法清除，或者更换；
2）腐蚀超标或有点蚀、过洗现象：满足强度要求可继续运行，腐蚀严重影响安全则降压使用或报废处理；
3）钝化质量不合格：重新进行煮炉钝化；
4）有镀铜现象：氨洗去除。
清洗方法及内容介绍：
常用术语：
1）节流：指锅炉酸洗时，减少下降管内清洗液流量，目的是增加水冷壁管内清洗液流速，提高清洗效果；
2）监视管：安装在清洗系统中，用来检查清洗效果的管道，一般运行锅炉割取受热强度较大的水冷壁管做监视管；
3）腐蚀指示片：判断清洗液对金属本体腐蚀的速率，避免产生过洗；
4）缓蚀剂和缓释效率：加入很少的量就能显著减缓酸对金属的腐蚀，并且部影响酸的除垢效率；
5）钝化：在金属表面形成均匀而致密的保护膜；
6）漂洗：除去浮锈的一项清洗工艺，在钝化前完成；
7）氢脆：氢扩散到金属内部使金属产生脆性断裂的现象；
8）镀铜：设备中存在含铜材质，在金属表面析出形成一层黄色的铜，容易氧化成铜垢。
清洗方式：
常用的清洗方式主要有：循环清洗、浸泡清洗、开式清洗和半开清洗和半开半闭式清洗等形式。
循环清洗是将清洗系统中的清洗液通过清洗泵反复循环的进行流动清洗；
浸泡清洗是将配好的清洗液注入要清洗的设备内，静态浸泡一定时间所进行的清洗；
开式清洗是将清洗液以一定的流速一次性流过被清洗的设备，通常只有高压以上锅炉采用氢氟酸开式清洗。
清洗系统：主要指清洗的设备以及为清洗而设的装置。对于循环清洗系统通常包括：酸液箱、清洗泵、临时敷设的管线和阀门以及清洗范围内的循环回路等，有时还包括监视管、加热装置及压缩空气装置等。
清洗剂的选择：
1.盐酸：
优点：
①清洗能力很强，添加适当的缓蚀剂，就可非常有效地抑制它对锅炉金属的腐蚀；
②价格便宜，货源充足，输送简便；
③清洗操作容易掌握。
缺点和局限性：
①不适用于有奥氏体不锈钢的锅炉结构体系；
②清洗后的残余浓度较高，浪费较大；
③除铜和硅的能力差。
2.氢氟酸(HF)：
氢氟酸与盐酸相比是弱酸，但低浓度的氢氟酸却比盐酸具有更强的溶解氧化铁的能力。
优点：
①酸液的浓度小，温度较低，添加适当的缓蚀剂，对金属的腐蚀较轻。
② 可用于清洗由奥氏体钢等多种钢材制作的锅炉部件，而且由于它对金属的腐蚀性小，所以清洗时，可不必拆卸锅炉水汽系统中的阀门等，从而可简化清洗的临时装置。
③废液用石灰中和，将阳离子和阴离子以氢氧化铁和氟化钙的形式沉淀出来。
缺点：有毒、腐蚀性大，容易烧伤人体。货源不充足，价格较高。
3.柠檬酸
在柠檬酸溶液中加氨，将溶液的pH调至3.5～4.0，柠檬酸与氨生成是柠檬酸单氨，其与铁离子会生成易溶的络合物可得到较好的清洗效果。
优点：由于铁离子与它生成易溶的络合物，清洗中不会形成大量的悬浮物和沉渣；它对金属基体的侵蚀性小，对奥氏体不锈钢安全性高，可采用较高流速。因此，它可用来清洗受热面大、管径小、结构复杂的高参数、大容量机组的炉本体系统和炉前系统。
缺点：药品较贵，除垢能力较盐酸差，对铜垢、钙镁垢以及硅垢溶解能力较差，清洗过程要求较高的温度与流速，需要大容量酸洗泵。
柠檬酸作清洗剂时的工艺条件：
(1)柠檬酸溶液应有足够的浓度，不能小于1％，常用2％～4％；
(2)温度90～98℃，最低时不得低于85℃，且清洗过程中不应突然降低温度；
(3)将清洗液的pH调控在3.5～4.0的范围内；
(4)清洗流速一般采用0.6m/s，最高可用1.0m/s；
(5)在保证清洗效果的条件下，可采用最短的时间(3～4h)，一般不得超过6h；
(6)在清洗结束后，必须采用热水或柠檬酸单氨的稀溶液来置换清洗废液，而不能将热的柠檬酸清洗废液直接放空。
4.EDTA
在溶液中， EDTA能与铜铁和钙镁等金属氧化物反应，并形成按1:1的比例进行的可溶的稳定络合物，使沉积物络合溶解，具有较强的除铁垢能力。
EDTA清洗可分为EDTA胺盐和EDTA钠盐两种工艺。
EDTA钠盐清洗又称为协调EDTA清洗，其特点是：利用EDTA络合除垢原理，从弱酸性开始洗炉，依靠炉内络合体系自身的物理化学变化，随铁垢的不断溶解，清洗液的pH值自动升高，最后以钝化pH值结束洗炉，从而实现了除垢和钝化一步完成。近年来协调EDTA清洗技术得到越来越广泛的应用。
优点：可同时实现除垢和钝化，从而克服了盐酸清洗等工艺程序多、工期长、用水量大、排放困难的缺点。
缺点：药品价格高，清洗成本高；它配药工作量较大，清洗时需要100℃以上的高温。
影响清洗效果的主要因素：
清洗液的浓度；清洗液的pH值；清洗液的温度；清洗液的流速；缓蚀剂及其他助剂的选择。
化学清洗添加剂：
1.缓蚀剂
在腐蚀介质中加入少量某种物质就能大大降低金属的腐蚀速度，这种物质称为缓蚀剂。其缓蚀效果常用缓蚀效率(I)来表示：I=（VO-V1）/V0×100%
V0和V1分别为未加缓蚀剂时和加入缓蚀剂后金属的腐蚀速度。
化学清洗的缓蚀剂应满足下列要求：
(1)有良好的缓蚀性能，必须使腐蚀速度降至8g/(m2·h)以下，不发生明显的局部腐蚀(如点蚀)，并且有利于防止氢脆；
(2)不影响清洗剂的清洗能力；
(3)无毒性，使用安全方便，并且清洗废液排放以后不污染环境。
2.掩蔽剂
清洗液中Cu2+离子的浓度较高时，这些Cu2+离子会与铁发生置换反应：Fe+Cu2+→Fe2++Cu，从而导致钢铁腐蚀，并在钢铁表面析出金属铜，这就是所谓的镀铜现象。为了防止镀铜，可添加铜离子络合剂，即掩蔽剂，例如，硫脲、NH3等。
3.还原剂
清洗液中的Fe3+会引起基体金属的腐蚀：Fe+2Fe3+ →3Fe2+。当Fe3+超过一定量时，会使钢铁腐蚀显著加快，甚至产生点蚀。一般希望Fe3+＜300mg/L。当其含量过高时，可以加还原剂(加氯化亚锡)，使Fe3+还原为Fe2+。除了氯化亚锡可作为还原剂之外，在有机酸清洗液中还可加联氨、草酸等作还原剂。
4.助溶剂
硅酸盐水垢、铜垢在一般的酸液中不易溶解，氧化铁在其中的溶解速度也不快。为了促进沉积物的溶解，可在清洗剂中加适量的助溶剂。在清洗液中加0.2％～0.3％的氟化铵可以促进氧化铁的溶解，因为氟化物和Fe3+有络合作用，可以使溶液的Fe3+浓度很小，这样清洗剂和氧化铁的反应容易进行。
进行盐酸清洗时，如有硅酸盐水垢，为了促进其溶解，在清洗液中加入氟化钠或氟化铵，一般加入量为清洗液的0.5％～2.0％，氟化物在盐酸中生成氢氟酸，将促进硅化合物的溶解。
5.表面活性剂
表面活性剂又称界面活性剂，能够在液体/液体界面或液体/固体界面上定向排列，改变界面张力，从而起到润湿、加溶和乳化等作用。
化学清洗工艺条件：
1.清洗方式：浸泡和循环清洗。
2.化学清洗介质的选择
根据机组参数，设备的构造、材质和脏污情况，各种清洗剂的特性和适用范围，以及国内外的经验，进行技术经济比较，慎重地选择清洗介质。然后再根据所选定的清洗介质、设备材质和脏污情况选择缓蚀剂等必要的辅助添加剂。
3.清洗液的温度和流速
对于铁的氧化物等沉积物，酸洗时清洗液的温度高对清除这种沉积物有利，因为它们的溶解度和溶解速度都随温度升高而增大，当清洗温度下降时已溶解的沉积物还可能再沉淀出来。但是，缓蚀剂的缓蚀效果可能随温度的上升而下降，当超过一定的温度时，甚至可能使其完全失效。因此，清洗液的温度应根据清洗介质的组成及其特性来确定。
采用循环清洗方式时，应适当控制清洗液的流速。增加流速，虽然可使沉积物的溶解加快，但也可能使金属腐蚀加速。
4.清洗时间
除了HF开路法外，其他清洗工艺一般都是洗至溶液中含铁量不再发生明显变化，监视管样已基本洗净时，再循环1h左右，即可停止酸洗。但是，接触酸液的总时间应小于10h。
5.注意事项
化学清洗药剂通过国标或行标的质量检验。清洗介质的浓度、缓蚀剂的用量根据试验确定。温度控制在工艺中介绍。Fe3+不小于300mg/l，在清洗液中加还原剂。
垢中含铜量大于5%，要防止金属镀铜。
奥氏体钢的清洗液中，要防止Cl－、F－和S的晶间腐蚀；防止应力腐蚀。
贮备供应足够的水量以满足化学清洗的需要。
保温工作结束；风机、挡板、炉墙人孔门能投用。
与清洗有关的固定系统、设备能投用。
做好安全措施，备有急救药品。
照明齐全；通讯畅通；通道畅通。
系统的设计：
清洗系统应根据设备结构，清洗介质、方式、范围，场地等具体情况进行设计。
汽包炉本体循环清洗系统示意图。
水、汽源充足，电源可靠。
回路的划分，力求流速均匀，防止回路短路（下降管加节流板），便于彻底排放清洗液。
清洗泵宜选用耐蚀泵。用普通泵作清洗泵时，做好防漏措施。
被清洗设备和临时系统，避免死区，尽量减少接口。
无机酸酸洗不允许用点火加热的方式。
无机酸循环清洗，边循环边加酸，同时控制加酸速度；浸泡清洗和开路清洗，同时进水和酸，计算好水和酸的流量。
汽包炉清洗系统示意图：
加药方式：
(1)在溶液箱内配成一定浓度的稀酸，再用清洗泵打入酸洗系统。这种方式要求有足够大的溶液箱。
(2) 酸洗回路充水后，进行循环，并用配酸泵或酸喷射器向酸洗回路内注入浓酸，边循环，边配酸。
(3)采用开路清洗时，将浓酸按一定的比例用计量泵打入正在运转的给水泵出口或清洗泵出口。
热源和水源：在清洗箱里装设用蒸汽加热的混合式和表面式两种加热器，分别用来使清洗液升温和维持在一定的温度范围。
化学清洗过程中，一般用清水或除盐水。因此，事先必须对制水能力，储水容量以及可能的耗水量进行周密的平衡计算，以做好准备。
监测：
为了及时掌握化学清洗的过程，以及评价清洗效果，应作以下考虑：
(1)在清洗泵出口的临时管道(和水冷壁管)上，设置监视管旁路系统，并在其中安装代表性垢样管段及主要管材的腐蚀指示片。
(2)在水冷壁和省煤器联箱，以及汽包内安装代表性垢样管段和腐蚀指示片。
(3)在清洗系统中应装有足够的仪表及取样点，以便测定清洗液的流量、温度、压力以及进行化学监督。
系统隔离和保护：
凡不进行清洗、或者不能与清洗液接触的部位和零件(如奥氏体钢、氮化钢和铜合金部件，以及汽包的各种表计管、加药管，连续排污管和洗汽装置的给水管等)，应考虑拆除、堵断或者绕过它们。例如清洗汽包时，为隔离过热器，可采取如下措施：
(1)在过热器中充满除氧的除盐水或pH>10的联氨保护溶液。
(2)用木塞或特制塑料塞将汽包蒸汽引出管堵塞。若因汽包内部装置焊死，无法进行堵塞时，则应考虑严格控制汽包内的液位。为此，应拆下原有水位计，并在其管座上安装临时玻璃水位计来指示液位。同时，在临时水位计处安装停止清洗泵的事故按钮，并将汽包内事故放水管改作为临时酸液溢流管用。
氢气的排放：为避免酸洗时所产生氢气引起爆炸事故，或者产生气塞而影响清洗，在清洗系统的最高点及酸箱顶部，都应安装无弯头、并具有一定管径的排氢管。
化学清洗步骤：
化学清洗的一般步骤：冲洗→碱洗→酸洗→漂洗→钝化。
1.水冲洗
化学清洗前，先用工业水对整个酸洗系统进行大流量冲洗，再用除盐水冲洗。冲洗掉系统中的沉积物。冲洗流速越大越好。
2.碱洗
高压以上锅炉：采用0.2％～0.5％Na3PO4+0.1％～0.2％Na2HPO4。
中低压炉：采用0.5％～1.0％NaOH+0.5％～1.0％Na3PO4。
为了进一步提高碱洗效果还可以同时加入0.01％～0.1％的表面活性剂或除油剂。应注意，当系统中有奥氏体钢，不宜采用NaOH。
一般是采用边循环边加药的方式配制溶液。具体作法是：首先是将清洗系统内充以除盐水，并进行循环，同时将除盐水加热到80℃以上，然后连续注入事先已配好的浓碱母液。加药完毕后，使溶液温度维持在80～90℃，循环流速在0.3m/s以上，持续8～24h，即可排放废液。
碱洗结束后，先放尽系统内的碱洗废液，然后用除盐水冲洗清洗回路至出水pH≤8.4，水质澄清、无颗粒物为止。
3.酸洗
盐酸（或柠檬酸）清洗时，采用闭式循环。在碱洗后，往系统注入适量的盐酸或除盐水，维持循环，并加热到所需温度，盐酸最高温度为60℃，柠檬酸通常控制温度为90～98℃，然后边循环边加入所需的缓蚀剂和浓酸量。加药后继续按拟定的清洗回路进行大流量的循环清洗，并定期倒换清洗回路。酸洗持续的时间一般为4～6h，但实际上应根据化学监督的结果来判断酸洗的终点。
当清洗至酸液中全铁含量和酸度基本稳定时，应退出监视管进行检查。若监视管已清洗干净，再循环1h左右，即可结束酸洗。这时，便可开始用除盐水顶排废液，并进行水冲洗，冲洗至排出水的电导率＜50µS/cm、pH=3.5～4.5、全铁含量＜50mg/L为止。
氢氟酸清洗时，采用开路方式。首先开启清洗泵，向清洗系统注入预先加热到一定温度的除盐水，然后启动加药泵，在清洗泵出口管道上加入一定比例的缓蚀剂和清洗剂。于是，含有缓蚀剂的清洗液流经整个清洗系统而直接排出。开路清洗一般不超过2～3小时，“开路”与“浸泡”相结合的酸洗不超过4小时。然后尽可能增大除盐水流量进行顶酸和冲洗，接着用pH=9的氨溶液置换并适当冲洗系统，即可进行钝化处理。
4.漂洗
盐酸或柠檬酸清洗时，为保证冲洗合格，冲洗时间较长，有可能产生二次锈。因此，当冲洗时间大于3.5小时或监视管段显示清洗表面出现浮锈时，应进行漂洗(否则，可不进行漂洗，直接进入钝化过程)，即用较稀的酸性溶液进行一次冲洗，这种冲洗称为漂洗。漂洗能使酸洗后的金属表面洁净，能缩短冲洗时间，减小水耗，并有利于钝化处理。
(1)柠檬酸漂洗：用0.1％～0.3％柠檬酸溶液，添加0.1％的缓蚀剂(如SH-369)，用氨水调节pH=3.5～4.0，75～90℃，循环流速大于0.1m/s，循环2小时左右。漂洗液中总铁量应小于300mg/L；否则，应用热的除盐水更换部分漂洗液至铁离子含量小于该值后，方可进行钝化。
(2)磷酸-三聚磷酸钠漂洗：用0.15％～0.25％磷酸+0.2％～0.3％三聚磷酸钠+0.05％～0.1％缓蚀剂，pH=2.5～3.5，温度43～47℃，流速0.2～lm/S.循环1～2h。具体作法如下：在酸洗、水冲洗并清理系统内沉渣后，交叉注入H3P04和Na5P3O10溶液，调整两种药剂的比例，使混合溶液的pH=2.5～3.5，加热并维持43～47℃，循环1～2h。这种漂洗方法，无论是盐酸、柠檬酸或氢氟酸清洗，均可采用。
5.钝化
漂洗结束后，将漂洗液的温度和pH值调整到钝化工艺要求的范围内，开始注入钝化剂进行钝化处理。
亚硝酸钠或双氧水钝化的优点是要求温度较低，时间较短，并能形成钢灰色或银色钝化膜。但是，钝化剂浓度不够可能产生点蚀。另外，亚硝酸钠钝化过程将Na+引入系统，要求彻底冲洗；且NaNO2有毒，在酸中分解会产生有毒气体NO2；废液中NH4NO2为致癌物，应适当处理。而双氧水无毒，废液易于处理。因此，近年来双氧水钝化法的应用越来越广泛。
联氨钝化要求较高的温度和较长时间，并且N2H4有毒。但是，该方法不会给系统引入有害物质，并可形成棕褐色或黑色膜。适用于直流炉，尤其是过热器系统的钝化处理。
磷酸盐钝化形成黑色钝化膜，但会给系统引入有害物质，钝化膜耐腐蚀性较差，在高温下易被损坏，故仅适用于中、低压锅炉。
钝化液中铁离子浓度小于100mg/L，则钝化结束排放钝化液后，可以不冲洗系统。否则：先将临时系统冲洗干净；然后，再用含10mg/L联氨、并用氨水调节pH在9.0～9.5之间的除盐水将系统冲洗一遍。
化学清洗的效果检查：
化学清洗质量的检查包括以下内容：
(1)对联箱等能打开的部位应打开进行检查，看是否清洗干净，同时清除沉积在其中的沉渣。还要检查水冷壁节流圈附近是否有沉渣和堵塞。
(2) 观察监视管内是否洗净，表面有否点蚀，是否形成了良好的钝化膜。钝化膜的质量可以用湿热箱观察法和酸性硫酸铜点滴试验法进行鉴别。除污率(η)可按下式确定：η=（ω1-ω2）ω1×100%
式中：ω1和ω2分别为清洗前后管样内表面附着物的量，g/m2。一般认为，η>95％者为优良。
(3)根据腐蚀指示片的失重计算腐蚀速度，腐蚀指示片的腐蚀速度应低于8g／(m2·h)。
(4)清洗后锅炉启动时的汽水品质也是评定清洗效果的一个重要标准，其水平值达到正常运行标准所需的时间越短，则清洗效果越好。
废液的处理：
1.亚硝酸钠（NaNO2）废液的处理
(1)尿素分解法：
将尿素用盐酸酸化后，使亚硝酸根转化为氮气而除去：
(2)氯化铵处理法：
将废液排入废液处理池，然后加入NH4C1：
实际氯化铵的加药量应为理论量的3～4倍，为加快反应速度可向废液池通入加热蒸汽，使温度维持在70～80℃。为防止亚硝酸钠在低pH值下分解造成二次污染，应维持pH值在5～9。另外，此废液不能与废酸液排入同一池内。
(3)次氯酸钙处理法：将NaNO2排入废液处理池并加次氯酸钙：
次氯酸钙加药量应为亚硝酸钠的2.6倍。此法可在常温下通入压缩空气进行搅拌。
2.联氨废液的处理
将联氨废液排入废液处理池，并加入次氯酸钠后：
监测水中残余氯的含量≤0.5mg/L时，即可排放。
3.氢氟酸废液处理
将石灰乳或石灰粉连续加入氢氟酸废液中，然后排入一个专门的反应池：
石灰的理论加入量为氢氟酸量的1.4倍，实际加入量应为氢氟酸的2～2.2倍，所使用石灰粉的CaO含量应大于30％。处理废液中，Fe离子含量应小于10mg/L。
4.柠檬酸废液处理
柠檬酸废液中含COD高达20000～50000mg/L。一般采用焚烧法，就是把柠檬酸废液排至煤场使其与煤混合后，送入炉膛内焚烧。
化学清洗后锅炉的防腐保护：
为了确保启动时的汽水品质，锅炉在化学清洗后二十天内不能点火冲管时则应进行防腐蚀保护。以免钝化膜失效再次发生锈蚀．基建炉常用保护方法有以下几种，可根据现场实际情况选用。
1.液态保护
（1）氨液保护：钝化液排尽后用 1％的氨液冲洗至排出液不含钝化液时再以 0.3～0.5％的氨水充满锅炉进行保护。
（2）氨—联胺保护：维持保护液联胺浓度200～300毫克／升，用氨水调PH9．5～10充满锅炉即可。
（3）二甲基酮肟保护：采用含有二甲基酮肟200毫克／升，并用氨水调 PH10～10.5溶液进行保养。
2.气态保护
（1）气相缓蚀保护：锅炉充碳酸环已胺气体至排出口PH大于等于10即可。
（2）充氮保护：使用氮气纯度大于99.9％，锅炉充氮压力应维持在 0.020～0.049MPa。
以上几种保护方法中．气相缓蚀保护简单、效果好、成本低且不影响安装，液态保护所使用的药品是电厂常用药品、来源方便效果好，但在冬天使用要采取防冻措施，排放有一定的困难，另外二甲基酮肟的价格昂贵。
3.联合保护：氨+联胺，充氮保护。
